Womit stand der Kunde vor Herausforderungen?
- Mühsamer Prozess
- Zu hoher Zeitaufwand
- Kleiner Spielraum für menschliche Fehler
Physische Arbeitskräfte sind nicht zuverlässig. Vor der Anwendung der Lösung sortierte der Kunde manuell Linsenlager, die beim Bau von Kompressoren für die Autoklimaanlage verwendet werden. Die Sortierung bestand aus der Messung der Lagerhöhe, der Zuordnung zu einer entsprechenden Toleranzklasse und der visuellen Kontrolle des Lagers.
Der Prozess war mühsam, zeitaufwändig, und trotz der Bemühungen der Bediener kam es häufig vor, dass ein Lager in den falschen Behälter gelegt wurde.
Lösung
Es wurde eine vollständig automatisierte Station zur Messung und Kontrolle eines breiten Größenspektrums von Lagern gebaut.
Bei einer solchen Lösung werden die Lager über einen Vibrationsförderer zur Kontrollstelle zugeführt, zur Oberflächenkontrolle von einem Bildverarbeitungssystem erfasst und dann in der erforderlichen Toleranz gemessen.
Nach der durchgeführten Kontrolle und Messung wird das Lager in einen Behälter mit einer bestimmten Toleranzgruppe von Lagern gelegt. Lager außerhalb der Toleranz oder mit beschädigter Oberfläche werden in eine Ausschussbox gelegt.
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